Juotoshelmistä keskusteltaessa meidän on ensin määriteltävä tarkasti SMT-virhe. Tinahelmi löytyy uudelleensulatetusta hitsatusta levystä, ja voit yhdellä silmäyksellä nähdä, että se on suuri tinapallo, joka on upotettu juoksutealtaaseen, joka sijaitsee hyvin matalalla maadoituskorkeudella olevien erilliskomponenttien, kuten levyvastusten ja kondensaattoreiden, ohuiden pieniprofiilipakettien (TSOP), pieniprofiilitransistorien (SOT), D-PAK-transistorien ja vastuskokoonpanojen, vieressä. Tinahelmiä kutsutaan usein "satelliiteiksi" niiden sijainnin vuoksi suhteessa näihin komponentteihin.
Tinahelmet eivät ainoastaan vaikuta tuotteen ulkonäköön, vaan mikä tärkeämpää, painetun levyn komponenttien tiheyden vuoksi on olemassa linjan oikosulun vaara käytön aikana, mikä vaikuttaa elektroniikkatuotteiden laatuun. Tinahelmien tuotantoon on monia syitä, jotka usein johtuvat yhdestä tai useammasta tekijästä, joten meidän on tehtävä hyvää työtä ennaltaehkäisyn ja parantamisen eteen, jotta voimme hallita sitä paremmin. Seuraavassa artikkelissa käsitellään tinahelmien tuotantoon vaikuttavia tekijöitä ja vastatoimia tinahelmien tuotannon vähentämiseksi.
Miksi tinahelmiä syntyy?
Yksinkertaisesti sanottuna tinahelmet liittyvät yleensä liialliseen juotospastan kerrostumiseen, koska niistä puuttuu "runko" ja ne puristuvat erillisten komponenttien alle muodostaen tinahelmiä. Niiden esiintymisen lisääntyminen voidaan selittää huuhdellun juotospastan käytön lisääntymisellä. Kun siruelementti asennetaan huuhdeltavaan juotospastaan, juotospasta puristuu todennäköisemmin komponentin alle. Kun kerrostunutta juotospastaa on liikaa, se on helppo puristaa ulos.
Tinahelmien tuotantoon vaikuttavat tärkeimmät tekijät ovat:
(1) Mallin avaus ja graafinen suunnittelu
(2) Mallin puhdistus
(3) Koneen toistotarkkuus
(4) Reflow-uunin lämpötilakäyrä
(5) Paine laastarin kohdalla
(6) juotospastan määrä pannun ulkopuolella
(7) Tinan laskeutumiskorkeus
(8) Haihtuvien aineiden kaasun vapautuminen linjalevyssä ja juotteenkestävyyskerroksessa
(9)Fluxiin liittyvä
Keinoja estää tinahelmien tuotanto:
(1) Valitse sopiva tyynyn grafiikka ja koko. Varsinaisessa tyynyn suunnittelussa se tulee yhdistää PC:hen ja sitten suunnitella vastaava tyynyn koko komponenttien pakkauskoon ja hitsauspään koon mukaan.
(2) Kiinnitä huomiota teräsverkon valmistukseen. On tarpeen säätää aukon kokoa piirilevyn komponenttien asettelun mukaan juotospastan tulostusmäärän hallitsemiseksi.
(3) On suositeltavaa, että BGA-, QFN- ja tiheitä pohjakomponentteja sisältävät piirilevyt poltetaan perusteellisesti. Näin varmistetaan, että juotoslevyn pintakosteus poistuu hitsattavuuden maksimoimiseksi.
(4) Paranna mallineen puhdistuksen laatua. Jos puhdistus ei ole puhdasta, mallineen aukon pohjalle jäänyt juotospasta kerääntyy mallineen aukon lähelle ja muodostaa liikaa juotospastaa, mikä aiheuttaa tinahelmiä.
(5) Laitteen toistettavuuden varmistamiseksi. Kun juotospastaa tulostetaan, mallineen ja juotosalustan välisen siirtymän vuoksi, jos siirtymä on liian suuri, juotospasta kastuu juotosalustan ulkopuolelle ja tinahelmet tulevat helposti näkyviin kuumennettaessa.
(6) Säädä kiinnityskoneen kiinnityspainetta. Riippumatta siitä, onko paineensäätötila vai komponentin paksuuden säätö käytössä, asetuksia on säädettävä tinahiukkasten estämiseksi.
(7) Optimoi lämpötilakäyrä. Säädä reflow-hitsauksen lämpötilaa, jotta liuotin haihtuu paremmalla alustalla.
Älä katso "satelliittia", koska se on pieni, sitä ei voi vetää vetämällä, vaan koko kehoa. Elektroniikassa paholainen piilee usein yksityiskohdissa. Siksi prosessituotannon henkilöstön huomion lisäksi myös asiaankuuluvien osastojen tulisi tehdä aktiivista yhteistyötä ja kommunikoida prosessihenkilöstön kanssa ajoissa materiaalimuutosten, vaihtojen ja muiden asioiden varalta, jotta materiaalimuutosten aiheuttamat prosessiparametrien muutokset voidaan estää. Piirilevysuunnittelusta vastaavan suunnittelijan tulisi myös kommunikoida prosessihenkilöstön kanssa, viitata prosessihenkilöstön esittämiin ongelmiin tai ehdotuksiin ja parantaa niitä mahdollisimman paljon.
Julkaisun aika: 09.01.2024
